日本竹田化学工业公司，最近研究开发成功一种模压板材的回收利用新技术,
并专门安装了一套生产能力为每小时几百公斤的粉碎研磨专用设备。
该公司将回收的模压边废料，经过两道工序，加工成细粉末填料。首先将汽车部件回收料，在轧碎机中碾碎，大部分玻璃纤维仍呈股线状，并粘着有固化的树脂基体；而后用锤式碾磨机，再碾成更细的粉末。其中含有0.1～0.5mm长的单纤维，以及最大直径为10μm的填料和树脂微粒，大约50％的粉末为350目，其余的约为45μm左右。
这种再生粉末，可以代替碳酸钙，用于制作汽车模压制品的填料。该公司已进行过三个不同配方的试验：一个是含量为125％重量份碳酸钙的标准配方；另一个是含有10％重量份的再生材料；第三个是含有20％重量份的再生材料。
试验结果表明，当再生材料用量增加时，其模压制品的比重将会有所降低，含有20％再生材料板材的比重为1.59，比原先标准模压板材的要轻8％。虽其模量比标准模压制品的低8％，但其抗拉强度、弯曲强度和悬臂梁式冲击强度，与标准模压板材接近。因此竹田化学工业公司认为，这种再生模压板材，已具备制作汽车部件制品的性能要求，可应用于工业部门使用。该公司在A类模压板材制作过程中，已开始使用这种回收填料，其用量为10％～20％之间。
试验结果表明，含有20％回收填料的模压板材，已具有足够的强度，可以用来制作汽车的外部壳板该公司曾采用表面分析仪器，测试不同板材的表面光洁度指标，采用标准材料板材的偏差值为-3.6μm，采用10％回收填料的偏差值为-3.8μm，采用20％回收填料的偏差值为-5.6μm。若采用肉眼观察，采用10％回收填料的模压板材，与标准A类模压板材的表面质量基本上完全相同。
据悉，这种回收材料的利用技术，己经开始应用于制作丰田加勒比汽车的内顶板和行李架等部件。
|
